鋁合金壓鑄廠的材料使用和消耗情況的管理：

  (1)鋁錠：建議每個月末進行集中熔煉，把廢鋁、廢渣熔化成鋁錠，把未入庫的產品計算期末鋁重；以期初鋁重減去期末鋁重，計算出當月鋁錠的總用量(注意在期初結算廠的各個環節都要統計，不能漏項)。按每件產品單重*每件入庫數計算產品當月實際用量。二減去，即為該月的鋁損失，一般鋁的損失率在3-5%左右；如字數有差異，則應查生產過程中是否有燒損過重或丟失。

  (2)燃料(或電力)消耗量：1噸煤能熔化多少公斤鋁？熔鋁液可以生產多少模具？實際上生產了幾個模塊？中段的差異是燃料過多的消耗；對于這類與成本有直接關系的數據，很多企業并不進行統計分析，當然燃油是否存在浪費也無從抓起。提出了在該周期內，按每批油量計算各規格的油量*按油量計算各油量的實際量*計算該周期內各油量的油量*(盡管這一數據不夠，但可以作為參考依據)，核算每日的值和值，并總結分析其中的浪費環節。

  (3)脫模劑、沖頭顆粒(或油)、沖頭、噴槍、鉆頭、刀具等低值易耗品的使用：根據公司的機器、模具、材料等綜合情況，參照科學數據，計算標準用量，每月進行一次匯總審核，核算其使用正常情況。

  (4)產量：按標準參數核定各種規格產能，建立每日報告制度，對其產量和產量進行比較，分析生產環節中存在的無效工時及其它浪費環節，加以改進。

  (5)產品質量：建立“產品質量跟蹤控制表”，從生產過程追蹤到一個環節，每一環節產生的廢品一一登入，每星期進行一次統計分析，核算成材率情況，并將各環節所產生的戶口反饋給各主管，記工扣減，在其他方面減少額外費用；對于產生廢品量不合理的分析解決處理。做好上述內容，可使生產環節的數量、質量、材料消耗等都清楚清楚，有無問題一目了然，從而進行分析改進，達到精細化管理的目的。