深圳譽格壓鑄廠從事壓鑄事業(yè)已20年至久，總結(jié)過去的成百上千種案例總結(jié)出一些些壓鑄中常見的幾個問題，以下譽格小編就帶大家一起看看我們壓鑄常見難搞的問題是哪些?看看自己是否也遇到過這些問題?

1.錘頭卡死.

要想防止錘頭卡死，能夠從兩方面著手：1、在生產(chǎn)中，常丈量溫度，防止錘頭、司筒溫度過高構(gòu)成錘頭卡死;2、材料的運用，應挑選優(yōu)質(zhì)的合金材料，防止雜質(zhì)的進入，在投放回料的時分，也要注意不要讓雜質(zhì)混入，這樣才能防止雜質(zhì)黏著在錘頭上，構(gòu)成錘頭卡死。

2.壓射頭卡在鵝頸

遇到錘頭卡死的問題，首先等到設(shè)備都處于常溫狀態(tài)，檢驗滾動錘頭。假設(shè)轉(zhuǎn)不動，那就選用換司筒的辦法處理問題，將錘頭取出。假設(shè)想很快的處理卡死問題，快的辦法便是換料壺。

3.壓鑄機打料時，常常會呈現(xiàn)打幾十模，料就打不出的狀況，常要等幾分鐘后方可打料

一般遇到這類狀況，應該是射咀頭或咀身堵住了。這時，調(diào)查下料頭頂端是否沒有亮點，假設(shè)滿是斷面灰色，就說明堵咀了。處理方案如下：1、將射咀溫度習氣調(diào)高;2、打離咀狀況時刻調(diào)低0.1到0.2秒;3、定模冷卻水稍稍關(guān)小點。

4.壓鑄薄壁件產(chǎn)品時易開裂

能夠從以下幾點去分析：1、材料可能有問題，壓鑄件材料的運用，盡量控制廢料的比例不要跨越30%;2、模具開設(shè)欠好，一是頂出力不平衡;二是冷卻水的開設(shè)不合理導致模具溫度不均衡，單是充填流動不合理。3、工藝參數(shù)挑選不當，工藝參數(shù)問題主要在留魔時刻和頂出延時時刻上犯錯，留模時刻不宜長，每mm壁厚3s左右;頂出延時不能長，一般0.5-2s。

5.ADC14材料壓鑄加工時反響材料偏硬，易磨損刀具的狀況

處理這個問題，能夠從以下幾點看入：1、關(guān)鍵是才來哦的成分內(nèi)不容許有雜質(zhì)發(fā)生，也便是說硬質(zhì)點，悉數(shù)應新的原始材料配比，不能用再生材料，特別是S1元素的質(zhì)量要好;2、應該選用專門為這些比較硬的合金而出產(chǎn)的寶石刀片，一般運用壽命有7天左右。

6.疑問為啥有些鋁壓鑄件在磨光時會有黑斑?

一原因有幾種：可能是氧化矽或氧化鋁錠處理問題。但可能性來自于脫模劑，噴太多脫模劑或脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱溶鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。碳分子和聚合物混合，在鋁鑄件構(gòu)成時，被包含在表層成為我們看見到的黑斑。所以減少噴涂劑的濃度，改用其他噴涂劑;或加長噴涂后的吹風時刻。

7.在壓鑄過程中，有時出現(xiàn)金屬外濺的狀況

為什么有時出現(xiàn)金屬外濺的狀況?原因可能有幾種：動、定模間合模不緊密，兩者的空隙較大;或鎖模力不可構(gòu)成金屬外濺;或是壓鑄機動、定模設(shè)備不平行構(gòu)成;或是支板跨度大，壓射力致使套板變形，發(fā)生噴料。碰到以上原因能夠通過以下調(diào)試處理外濺的狀況：重新設(shè)備模具;加大鎖模力：調(diào)整壓鑄機，使動、定模設(shè)備板彼此保持平行;在動模上增加支板，增加套板的剛度。

8.鋁壓鑄的孔內(nèi)加工，為什么不能跨越0.25mm?

為了合適壓鑄，人們在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多硅。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時，這些硅會浮到表面上，構(gòu)成一層硅膜硬度十分硬、十分耐磨，一些OEM規(guī)劃師就使用這個特性，將壓鑄件的孔內(nèi)表面直接規(guī)劃為軸承面。這個硅表面層，一般只需0.2到0.9mm的厚度。加工太多，這個軸承面的壽面就會縮短。

9.壓鑄件陽極氧化后有斑紋發(fā)生的原因有哪些?

1、現(xiàn)在主要仍是噴涂、壓射油散布不均勻，在部分聚齊，而導致表層鋁合金成分異?；虺霈F(xiàn)冷隔花斑，所以出現(xiàn)了氧化后斑紋的現(xiàn)象;氧化斑紋的紋路與壓鑄件上的紋路基本上是一起。2、因為高速切換方位不適當，導致發(fā)生欠鑄，氧化后會有斑紋。3、教科書上說氧化槽銅離子含量過高，也是發(fā)生斑紋，但這種狀況很少見。

10.壓鑄模具粘料

壓鑄模具粘料了怎么辦呢?首先查看模溫是否正常，適當降低合金液澆注溫度和模具溫度;2、查看脫模劑配比是否異常，檢驗替換脫模劑，調(diào)試噴涂方位表面進行拋光，對已氮化過的模具，穩(wěn)重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，構(gòu)成越拋越粘的狀況;4、改進澆注體系規(guī)劃結(jié)構(gòu)，防止合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯;5、修正模具冷卻體系;6、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，適當降低壓射速度，縮短二速行程。